Заделка трещин длиной до 20 мм. После определения границ трещины накернивают и просверливают на ее концах отверстия диаметром 2,5—3 мм, вдоль трещины снимают крейцмейселем фаску под углом 60—70° на глубину 1 мм (при толщине стенок детали 2,5—3 мм) и 2—3 мм (при толщине стенок свыше 5 мм). У детали с толщиной стенок менее 1,5 мм фаску не снимают.
Затем поверхность детали на 40—50 мм по обе стороны трещины зачищают до металлического блеска шлифовальным кругом или проволочной щеткой (а иногда и крейцмейселем) и шлифовальной шкуркой, обдувают сжатым воздухом и дважды обезжиривают ацетоном, просушивая каждый раз по 8—10 мин.
Установив деталь так, чтобы поверхность с трещиной, находилась в горизонтальном положении, наносят шпателем состав на поверхность трещины и на зачищенный участок вокруг трещины , после чего дают составу затвердеть и зачищают (напильником, шабером, шлифовальной шкуркой) подтеки и наплывы.
Заделка трещин длиной 20— 150 мм. При заделке таких трещин после нанесения состава способом, описанным выше, устанавливают накладку из стеклоткани или технической бязи. Накладка должна перекрывать трещину на 20—25 мм.
Прикатав накладку роликом , наносят на нее шпателем тонкий слой состава, устанавливают вторую накладку, которая перекрывает трещину на 30—40 мм, и прикатывают ее роликом . Наконец наносят состав на вторую накладку, дают ему затвердеть, зачищают подтеки и наплывы.
Заделка трещин длиной более 150 мм. Длинные трещины заделывают установкой ввертышей. Для этого, подготовив трещину уже известным способом, накернивают и просверливают отверстия диаметром 7 мм по всей длине трещины так, чтобы расстояния между центрами отверстий были равны 10 мм. В отверстиях нарезают метчиками резьбу М8х 1. Далее зачищают поверхность детали по обе стороны трещины на 40—50 мм и делают на зачищенной поверхности насечки крейцмейселем.
Резьбовые ввертыши М8 X 1 изготовляют длиной, равной толщине стенок детали. Их устанавливают после двукратного обезжиривания подготовленной поверхности, покрыв резьбу тонким слоем состава. Поверхность детали с трещиной должна находиться при этом в горизонтальном положении.
После установки ввертышей на трещину устанавливают две накладки из стеклоткани или технической бязи, как было описано выше.

Лужение
В ремонтном деле лужение обычно применяют не как самостоятельную операцию — для покрытия металлических деталей полудой с целью защиты их от коррозии, — а как промежуточную операцию при паянии.
Материалы. Процесс лужения связан с использованием веществ для травления, флюсов и полуды. В качестве веществ для травления металлических поверхностей перед лужением применяют разбавленную серную или соляную кислоту, а также купоросное масло.
Чаще всего при травлении пользуются 15—30%-ньш водным раствором серной кислоты. Раствор получают, вливая осторожно кислоту в воду. Нельзя делать наоборот: наливать воду в кислоту. В этом случае быстро испаряющаяся вода сильно разбрызгивает кислоту, которая, попадая на руки или лицо, вызывает тяжелые ожоги. Работать с кислотой надо в резиновом фартуке и резиновых перчатках, надев защитные очки.
К наиболее распространенным флюсам, предохраняющим облуживаемую поверхность от окисления, относятся хлористый цинк, нашатырь и канифоль (при паянии меди и латуни).
Хлористый цинк получают, растворяя в соляной кислоте мелкие кусочки цинка. Для этого в стеклянную или керамическую посуду наливают полстакана кислоты и бросают с перерывами (чтобы не вызвать бурной реакции) кусочки цинка. Как только цинк перестанет растворяться, флюс готов к употреблению.
Травление соляной кислоты сопровождается выделением большого количества вредных газов. Это надо учитывать при выборе места приготовления флюса.
Полудой служат чистое олово (при лужении посуды) или сплав олова со свинцом.
Подготовка поверхности перед лужением. Облуживаемая поверхность должна быть очищена самым тщательным образом от грязи, масла, ржавчины и пленок окислов.
Очищают ее или механическим способом — напильником, шабером, стальной щеткой, наждачным полотном, или химическим способом, протравливая разбавленной кислотой, а затем промывая водой,
Обработанную таким путем поверхность посыпают чистым песком, протирают паклей, еще раз промывают, после чего прикасаться к облуживаемой поверхности пальцами уже нельзя.
Методы лужения. На практике применяют два метода лужения: натиранием и погружением.
При лужении методом натирания на поверхность детали наносят кисточкой раствор хлористого цинка и порошок нашатыря, нагревают деталь в печи или паяльной лампой, пока хлористый цинк не закипит, после чего на поверхность насыпают порошкообразный припой или кусочки олова и, как только они расплавятся, растирают их по поверхности щеткой, паклей или тряпкой.
Остывшую облуженную поверхность протирают песком и промывают водой. Участки, к которым полуда пристала плохо, снова нагревают и лудят.
При лужении методом погружения деталь опускают в ванну с раствором хлористого цинка, выдерживают там 30—60 с, затем погружают в ванну с расплавленной полудой. Температура ванны должна быть примерно на 300° С выше, чем температура плавления полуды. Спустя 3—5 мин деталь вынимают, встряхивают, протирают песком и моют в воде или содовом растворе.
Метод погружения целесообразно применять, когда лужению подвергается большое количество мелких деталей.

Плоские детали притирают обычно на притирочных плитах. Плиты-притиры бывают с канавками и гладкие. На плитах с канавками производят грубую притирку, на гладких — чистовую.
Поверхность плиты перед притиркой проверяют лекальными линейками или индикаторами. Порошок абразивного материала, равномерно распределенный по плите, вдавливают в нее с помощью валиков, роликов и брусков. Вдавливание абразива в притир называется шаржированием. Абразивный материал пасты вдавливается непосредственно во время притирки.
Притирку ведут, перемещая деталь круговыми движениями по всей плите. Пользоваться для притирки только каким-то одним участком плиты не рекомендуется, чтобы не вызвать неравномерного износа поверхности притира. После 10—12 перемещений детали по одному и тому же месту.
В процессе черновой притирки абразивные зерна собираются в канавки плиты. Для чистовой притирки, кроме средней и тонкой паст ГОИ, используют смазывающее вещество, в которое добавляют остатки абразивной массы от грубой притирки. Детали с узкими плоскостями целесообразно притирать комплектом либо совместно с вспомогательной призмой или бруском.
Цилиндрические и конические поверхности притирают комплектом разрезных колец, пробок или брусков. Притиры вращают поочередно в разные стороны вручную, с помощью коловорота, или на специальном станке.
Притираемый плунжер зажимают в цанге шпинделя доводочной бабки. На чугунный притир, закрепленный в оправке, наносят абразивную массу (пасту ГОИ).
При вращении плунжера перемещают притир вручную в одну и другую сторону так, чтобы в крайних положениях он выходил за торцы плунжера примерно на половину своей длины. Силу нажатия притира на плунжер регулируют винтом. Абразивную массу время от времени заменяют.
Для притирки втулки в цанге шпинделя доводочной бабки закрепляют оправку с притиром, а втулку устанавливают в оправке. После притирки плунжеры и втулки сортируют на размерные группы и подбирают пары, в которых зазор между плунжером и втулкой соответствует техническим условиям.
В процессе притирки необходимо следить за температурой обрабатываемой детали. Она не должна превышать 40° С. Повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении детали.