Ремонт электропроводки, водопровода, канализации - служба «Муж на час»

Уплотнения. Соединения с натягом. Подшипники качения

admin — Mon, 23 Mar 2009 11:49:44 +0000

Уплотнения. Войлочные уплотнительные сальники должны быть чистыми, упругими и ровными. Сальники, бывшие в употреблении, промывают в горячей воде, керосине или масле, после чего пропитывают автотракторным маслом (автолом). Таким же маслом смазывают манжеты самоподжимных сальников. Манжеты должны плотно, но без подворачивания входить в корпус.
На картонных уплотнительных прокладках не допускаются складки и порванные места. Картон должен быть всюду одинаковой толщины. Прокладки, предотвращающие подтекание воды, смазывают суриком, а прокладки, предотвращающие подтекание масла — солидолом (или оставляют сухими).
Медные и железо-асбестовые прокладки не должны иметь трещин, заусенцев и коробления. По всей поверхности они должны быть одинаковой толщины.
Соединения с натягом. Чтобы получить натяг в соединении двух цилиндрических деталей, надо либо нагреть наружную деталь, отчего она легко встанет на свое место, либо принудительно запрессовать в нее внутреннюю деталь. Для запрессовки рекомендуется применять реечные и гидравлические прессы. В крайнем случае можно пользоваться медной выколоткой и молотком, все время меняя точку приложения удара. Сначала наносят легкие удары, а когда деталь будет надежно направлена в отверстие — более сильные.
Для запрессовки деталей можно приспособить также некоторые съемники, применяемые при разборочных операциях.
Подшипники качения. Перед установкой шарико- или роликоподшипник промывают, протирают и смазывают маслом.
Если подшипник устанавливают с натягом на валу, то для уменьшения усилия напрессовки его нагревают перед сборкой в водо-масляной ванне до температуры 90-^—100 °С. При отсутствии специальных приспособлений для напрессовки подшипника лучше брать не выколотку, а трубчатую оправку, размеры которой по наружному и внутреннему диаметрам соответствуют размерам внутреннего кольца подшипника. В этом случае усилие от удара молотка распределяется равномерно по всему кольцу подшипника, что исключает возможность его перекоса и поломки.
Если подшипник должен быть посажен с натягом не на вал, а в корпус, то трубчатую оправку подбирают по размерам наружного кольца подшипника.
Иногда для получения большего натяга накернивают посадочные места подшипников. Этого делать не следует во избежание поломки или неправильной установки подшипника.
После установки плотность посадки подшипника контролируют щупом, вставляемым между кольцом и уступом посадочного места. Если подшипник поставлен правильно, щуп толщиной 0,05 мм не войдет между кольцом и уступом.
Во время обкатки и в процессе эксплуатации машины подшипники должны работать без шума и не нагреваться выше 80—90 °С. Не допускается трение колец подшипника о маслоотражательные шайбы.

Требования и параметры соединений. Передачи

admin — Thu, 19 Mar 2009 11:48:34 +0000

Для закрепления двух рядом расположенных гаек под них устанавливают пластину, противоположные углы которой отгибают на грани гаек.
У пружинных шайб концы должны расходиться на расстояние, равное удвоенной толщине шайбы. После затяжки зазор в разрезе шайбы не должен превышать 1,5 мм для гаек с диаметром резьбы 10 мм, 2 мм — для гаек с диаметром резьбы 14—16 мм, 3 мм — для гаек с диаметром резьбы 24 мм. Пружинную шайбу, как правило, используют один раз. Повторно ее можно устанавливать под гайку только в том случае, если она не утратила своей упругости: концы ее должны расходиться не менее чем на 1,5 толщины шайбы.
Шплинты для крепления корончатых гаек подбирают так, чтобы они плотно входили в отверстие. У правильно поставленного шплинта головка утопает в прорези гайки. Использовать шплинт можно только один раз.
Часто болты предохраняют от самоотвинчивания с помощью мягкой проволоки. Проволокой можно закреплять группу болтов, а иногда и отдельный болт. Проволока толщиной 1—1,5 мм должна быть мягкой и ровной. Концы проволоки, пропущенные через отверстия в головках болтов, туго стягивают, скручивают и обрезают. В натянутом состоянии проволока должна вращать болты в сторону затяжки.
Передачи. Важнейшим условием нормальной работы цепных и ременных передач является установка ведущих и ведомых звездочек и шкивов в одной плоскости. Отклонения здесь допускаются самые минимальные: для звездочек втулочно-роликовых цепей — 2 мм на 1 м длины, для звездочек крючковых цепей — 3 мм на 1 м длины, для шкивов клиноременных передач — 4 мм на 1 м длины.
Отклонения в расположении звездочек и шкивов легко обнаружить, приложив к торцам ободьев длинную линейку или же натянув шнур между этими деталями.
Чтобы не превысить допустимые отклонения, звездочки и шкивы необходимо точно и надежно закреплять на валах, а сами валы располагать строго параллельно.
Устанавливая цепные и ременные передачи, нельзя забывать о проверке натяжения цепи или ремня. Рекомендуемое натяжение, соответствующее определенному прогибу ветви под действием заданной нагрузки, указывается в технических условиях на сборку машины.
Еще более строгие требования предъявляются к сборке зубчатых передач. У них перекос осей валов допускается только до 0,15—0,2 мм. Зазор в зацеплении зубчатых колес регулируется специальными прокладками, находящимися в опорах валов.

Резьбовые соединения

admin — Mon, 16 Mar 2009 11:47:04 +0000

Перед сборкой резьбовых соединений подготовляют как крепежные, так и соединяемые детали: проверяют шероховатость сопрягаемых поверхностей, совпадение осей отверстий в соединяемых деталях, зачищают неровности.
К сборке пригодны болты, шпильки и гайки с полной и чистой резьбой, не имеющие смятых углов на головках. Допускается срыв двух крайних ниток резьбы. В резьбу на чугунных деталях болты и шпильки должны быть ввернуты на глубину не менее 1,1 их диаметра, а в резьбу на стальных деталях — на глубину не менее 0,8 диаметра. Резьба болта или шпильки должна выступать над гайкой на 1— 3 нитки. В отверстиях для шплинтов у болтов и шпилек не должно быть забоин.
Болты вставляют в отверстия от руки или легкими ударами деревянного молотка. Применять для этой цели стальной молоток нельзя. Зазор между болтом и отверстием не должен быть более 0,5 мм на каждые 10 мм диаметра болта, а у ответственных соединений — 0,1—0,2 мм. Если же болты центрируют (например, в соединении шатуна с крышкой), то зазор между центрирующим пояском и отверстием составляет всего лишь 0,02—0,04 мм.
Шпильки устанавливают в тело детали с помощью двух гаек, болта с гайкой или специальным ключом. Чтобы убедиться в том, что шпилька плотно ввернута в тело детали, постукивают медным молотком по ненарезанной части шпильки. При этом не должно, слышаться дребезжания.
В соединениях, образуемых большим числом болтов или шпилек, гайки завертывают в определенной последовательности, чтобы избежать перекоса. На таких деталях, как головка цилиндров двигателя, гайки затягивают от середины к краям, на фланцах — крест-накрест. Во всех случаях гайки устанавливают в три приема: сначала их завертывают до соприкосновения е шайбами или поверхностью детали, затем слегка затягивают и только после этого затягивают окончательно.
Чтобы гайки не отвертывались, их закрепляют (контрят) замочными и пружинными шайбами, шплинтами, проволокой, контргайками.
При закреплении круглых гаек замочными шайбами внутренний шлиц шайбы должен входить в продольный паз на резьбе вала или болта, а один из наружных шлицев загибаться в прорезь на гайке. Если шайбу используют повторно, нельзя загибать один и тот же шлиц.

Сборка

admin — Sat, 14 Mar 2009 11:45:41 +0000

Сборка узлов, механизмов и машины в целом большей частью выполняется в обратной последовательности по сравнению с разборкой. Сначала к реме крепят собранные узлы ходовой части, затем устанавливают рабочие органы, передаточные механизмы и механизмы управления.
Во время сборки обычно пользуются тем же инструментом, который употреблялся при разборке. Исключение составляют подгоночные работы, связанные с применением режущего инструмента. Объем таких работ иногда бывает довольно значительным. Необходимость в подгонке деталей друг к другу возникает в тех случаях, когда детали обработаны недостаточно точно или же их более целесообразно обрабатывать при установке на место. В число подгоночных работ чаще других слесарных операций входят опиливание и сверление.
От правильной и точной сборки зависит нормальная работа машины. Поэтому сборка, установка и регулировка сложных узлов, а также подгоночные работы поручаются слесарям высокой квалификации.
Практикой выработан ряд общих правил, которых следует придерживаться при сборке всех машин. Эти правила в основном сводятся к следующему.
Качество деталей. Новые и отремонтированные детали, поступающие на место сборки, тщательно промывают, обдувают сжатым воздухом, очищают. На их поверхности не должно быть пятен ржавчины, забоин, задиров и заусенцев. Трущиеся поверхности смазывают, следя за тем, чтобы до сборки к смазке не пристал песок. Перед установкой на место масленок прочищают маслоподводящие и маслораспределительные каналы.
При сборке зубчатых передач рекомендуется комплектовать пары либо из зубчатых колес, приработавшихся одно к другому, либо из новых зубчатых колес. Так же нужно поступать и с другими сопряженными трущимися деталями.

Пресса и съемники

admin — Thu, 12 Mar 2009 11:44:28 +0000

Неподвижные соединения деталей (с натягом) разъединяют с помощью прессов и съемников.
В ремонтных мастерских применяют самые различные прессы — от переносных реечных с усилием 10—30 кН (1000—3000 кгс) до стационарных гидравлических с усилием 1 МН (100 тс).
При разборке пользуются универсальными и специальными съемниками. Универсальные съёмники, предназначенные для разборки узлов и соединений разных размеров, чаще всего изготовляют винтовыми.
Особенно внимательно надо относиться к разборке узлов, в которых установлены шариковые и роликовые подшипники. Снимать подшипники ударами молотка по выколотке разрешается лишь в крайнем случае, когда нет возможности воспользоваться съемником. При снятии подшипников важно соблюдать такое правило: если подшипник плотно посажен на вал, то для его спрессовки усилие следует прикладывать к внутреннему кольцу, если же он запрессован в корпусе, то усилие необходимо прикладывать к наружному кольцу.
На месте разборки машины нужно иметь подъемно-транспортные устройства для снятия, перемещения и перевозки Тяжелых узлов и деталей. К этим устройствам относятся передвижные краны, кран-балки с тельферами, транспортные тележки. Когда возникает необходимость приподнять раму машины, применяют реечные, винтовые и гидравлические домкраты.
После разборки машины промывают ее детали, определяют их техническое состояние и возможность использования для дальнейшей работы, составляют ведомость дефектов с перечнем ремонтных операций. На базисных деталях — рамах, блоках, корпусах коробок передач, редукторов и т. п. — ставят номер машины или прикрепляют бирку, чтобы эти детали не обезличивались, то есть не переставлялись с одной машины на другую.
К числу деталей, которые нельзя раскомплектовывать, относятся взаимно приработанные зубчатые колеса и шестерни, шатуны со своими крышками, коленчатые валы с маховиками и другие сопряженные или совместно обработанные детали. Эти детали в процессе разборки связывают проволокой.
Крепежные детали — болты, шпильки, гайки, винты, шайбы — по возможности ставят на свои места, где они находились до разборки. Это облегчает впоследствии сборку машины.

Разборочно-сборочные операции

admin — Tue, 10 Mar 2009 11:43:14 +0000

Разборка
Машину, поступившую в ремонт, разбирают на узлы и детали после тщательной наружной очистки, мойки и технического осмотра с целью определения характера предстоящего ремонта и объема разборочных работ.
Разборка сельскохозяйственной машины и сборка ее после ремонта иногда отнимают больше времени, чем сам ремонт, поэтому без особой необходимости не следует разбирать машину полностью. Кроме того, надо помнить, что разборка нарушает взаимное расположение сопряженных и приработавшихся друг к другу деталей, портит нормальные соединения деталей с неподвижными посадками. В процессе разборки часто повреждается резьба болтов, шпилек и гаек, появляются забоины на гладких валах, подшипниках и других точно обработанных деталях. Поэтому не следует снимать с машины и разбирать те узлы, детали которых могут отработать еще один межремонтный срок. Все узлы приходится снимать только тогда, когда необходимо отремонтировать раму машины, но и в этом случае пригодные к дальнейшей работе узлы не разбирают.
Последовательность разборки всех сельскохозяйственных машин примерно одинакова. Сначала с машины снимают тяги, механизмы управления и детали передач. После этого отделяют рабочие органы (корпуса плугов, сошники сеялок, режущие аппараты уборочных машин) и разбирают ходовую часть (у прицепных и самоходных машин). Заключительной операцией является разборка рамы.
Дальнейшую разборку узлов надо стараться вести так, чтобы можно было отделять неисправные детали, не разбирая всего узла.
В ремонтных мастерских колхозов и совхозов, на предприятиях объединений «Сельхозтехника» для разборки и сборки машин применяют специальные приспособления, рекомендуемые типовой технологией ремонта, а также универсальные слесарно-монтажные инструменты , выколотки, съемники и др.
Резьбовые и шлицевые соединения, тронутые ржавчиной, разбирают после того, как смочат их керосином. Небольшой узел можно прямо поместить в керосиновую ванну.

Техника безопасности

admin — Mon, 09 Mar 2009 11:41:57 +0000

Восстановление деталей с применением полимерных материалов необходимо проводить в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией с принудительной циркуляцией воздуха.
Все легко воспламеняющиеся и взрывоопасные материалы надо хранить в закрывающихся металлических ящиках. Электрические машины и аппараты должны быть заземлены. В помещении должны находиться огнетушители.
Операции по отвешиванию и разогреванию эпоксидной смолы, отвердителей и приготовлению состава следует проводить в вытяжном шкафу или на рабочем месте с местной вытяжкой. Рабочее место на верстаке покрывают бумагой, которую после работы сжигают.
Работающие с эпоксидными смолами должны, быть в спецодежде (халаты, нарукавники, колпаки, фартуки, перчатки из резины, кожи или полиэтилена). Наносить эпоксидные составы на обрабатываемые детали можно только инструментом (кистью, шпателем, лопаткой и т. д.).
Перед началом работы с эпоксидными смолами руки нужно смазать тонким слоем мыльной пасты (кремом для бритья или мыльным порошком). Работающие с эпоксидными составами должны не реже чем через каждые 2 ч мыть руки теплой водой с мылом. Прикасаться немытыми руками к телу и одежде запрещается. Участки тела, на которые попали отвердитель, смола или смесь, нужно немедленно обмыть теплой водой с мылом и натереть мыльной пастой.
Во время работы с полимерными материалами запрещается курить и принимать пищу.
Закончив работу, следует освободить проходы от мусора и посторонних предметов и вытереть облитый водой или маслом пол, предварительно посыпав его опилками. После работы рекомендуется принять горячий душ.
Работы с порошковыми материалами, обладающие токсическими свойствами, или материалами, выделяющими при нагревании вредные газы, можно производить только с применением специальных средств защиты (шлемов с искусственной подачей воздуха, противогазов и т. п.).
На установках для газопламенного нанесения полимерных покрытий могут работать лишь лица, имеющие удостоверение на право выполнения газосварочных работ.

Заплаты. Замена клепки. Приклеивание

admin — Fri, 06 Mar 2009 11:40:55 +0000

Пробоины площадью до 10 см2 заделывают тканевыми заплатами, пробоины площадью 10—30 см2 — металлическими заплатами толщиной 0,3—0,5 мм. Последовательность наложения многослойных заплат такая же, как и при заделке пробоин с помощью состава на основе эпоксидных смол.
Для прижатия деталей во время отверждения клея с целью создания необходимого давления используют прессы, струбцины, стяжки и т. д. Заплаты на корпусных деталях часто прижимают выбракованными втулочно-роликовыми цепями и нажимными планками. К цепям приваривают шарниры, в которых нарезают отверстия для стяжных болтов.
Клеем ВС-10Т можно склеивать детали из стали, чугуна, алюминиевых и медных сплавов, пластмасс в любых сочетаниях. Клеевое соединение не теряет своих механических свойств при температуре 200 °С в течение 200 ч и при температуре 300 °С — в течение 5 ч.
На ремонтных предприятиях клей применяют главным образом для соединения фрикционных накладок с тормозными колодками и дисками муфт сцепления и муфт управления тракторов и автомобилей. Приклеенные накладки можно использовать почти до полного износа по толщине.
Замена клепки склеиванием повышает производительность труда в 1,2—1,6 раза при ремонте тормозных колодок автомобилей, в 4 раза — при ремонте дисков муфт сцепления тракторов. Значительно сокращается расход запасных частей и ремонтных материалов.
Старые накладки удаляют срубанием заклепок или протачиванием на токарном станке, если накладка была приклеена.
Перед приклейкой новые накладки и колодки (или диски) обезжиривают, зачищают и покрывают клеем. Для обезжиривания детали нагревают газовой горелкой до 280—300 °С.
Склеиваемые поверхности зачищают стальной щеткой, напильником, шлифовальной шкуркой или наждачным кругом на станке. Хорошие результаты дает пескоструйная очистка. После зачистки поверхности тщательно обезжиривают ацетоном.
Клей наносят кистью слоем толщиной 0,1—0,2 мм и выдерживают при комнатной температуре в течение 15—25 мин (палец не должен прилипать к клею). После этого наносят второй слой клея и также высушивают его в течение 10—15 мин.
Накладки прижимают к колодкам или дискам в специальных приспособлениях, позволяющих создавать давление на склеиваемые поверхности около 150—200 кПа (1,5—2 кгс/см2), затем приспособление устанавливают в сушильном шкафу или термопечи, выдерживают там примерно 1—2 ч при температуре 180—200 °С и медленно охлаждают до комнатной температуры.
Если накладки приклеивают клеем ВФ-2, то прижимать их к детали следует при давлении 400 кПа, а нагревать — при температуре 120—160 °С.

Применение синтетических клеев

admin — Tue, 03 Mar 2009 11:39:58 +0000

Синтетические клеи БФ и ВС-10Т находят самое широкое применение при восстановлении поломанных и треснувших деталей, уплотнении неподвижных соединений. Материалы можно склеивать в различных сочетаниях.
Клей БФ-2 применяют для склеивания металлических деталей, которые работают в интервале температур от —60 до 80 °С, а также для заделки трещин и пробоин в корпусных деталях (блоках цилиндров, корпусах коробок передач, картерах и т. п.).
Клей БФ-4 рекомендуется для склеивания деталей, подверженных сильным толчкам и вибрациям.
Клеем БФ-6 склеивают металлы с пластмассами и тканями.
Особое внимание обращают на чистоту поверхностей склеиваемых деталей. Поверхности зачищают стальными щетками, промывают и обезжиривают чистым бензином или ацетоном.
Наилучшая толщина пленки клея БФ составляет 0,15— 0,25 мм. Клей наносят в два-три слоя, высушивая их последовательно в течение 15—25 мин. После этого склеиваемые детали прижимают друг к другу, нагревают до 150—200 °С, выдерживают при этой температуре около 2—3 ч для отверждения клея, а затем медленно охлаждают. Прочный шов получается, если прижать склеиваемые детали друг к другу под давлением 400 кПа (4 кгс/см2), Детали из неметаллических материалов выдерживают обычно в течение 2—3 ч при температуре 60 °С.
Для тепловой обработки детали после склеивания помещают в нагревательную печь или сушильный шкаф, применяют рефлекторные электронагреватели. После тепловой обработки детали рекомендуется охлаждать со скоростью примерно 1 °С/мин.
Трещины и пробоины заделывают с помощью клея обычно многослойными тканевыми заплатами, предварительно пропитанными клеем и высушенными. Вдоль трещин разделывают крейцмейселем канавку глубиной 3— 3,5 мм, сверлят отверстия, нарезают в них резьбу и ставят ввертыши заподлицо с канавкой. В канавку под заплату укладывают пропитанный клеем асбестовый шнур. Наложенную заплату прикатывают роликом, после чего деталь подвергают тепловой обработке.

Газопламенное нанесение полимерных покрытий

admin — Sun, 01 Mar 2009 11:39:12 +0000

Нанесение полимерных покрытий газопламенным способом заключается в том, что порошок полимерного материала вводят в пламя специальной горелки, где он расплавляется, и расплавленные частицы наносят сжатым воздухом на нагретую деталь. Этот способ применяют для получения на деталях теплоизоляционных, электроизоляционных, защитных и других видов покрытий. Особенно широко его используют, для устранения неровностей и вмятин глубиной до 5 мм на кабинах и облицовках тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин.
Рекомендуемый для ремонтного производства порошок ПФН-12 состоит в основном из термопластичного поливинилбутираля, фенольной смолы и графита. Эластичные, свойства, необходимые для нанесения материала на металлическую поверхность, он приобретает уже при температуре 140—150 °С. Полимерный порошок ПФН-12 очень летуч и вредно действует на людей, поэтому помещение, в котором производят нанесение покрытий, должно быть оборудовано хорошей вентиляцией.
Для нанесения полимерных покрытий предназначена установка УПН-6-63. Она состоит из питательного бачка, горелки с тремя штуцерами (для порошка, сжатого воздуха и ацетилена) и шлангов. В зависимости от обрабатываемой поверхности к горелке присоединяют плоское или цилиндрическое сопло. Струя ив плоеного сопла захватывает за один проход до 70 мм поверхности, из цилиндрического — до 20 мм. Шланг от питательного бачка подводят к порошковому штуцеру горелки, с двумя другими штуцерами соединяют шланги, по которым будут подаваться сжатый воздух и ацетилен.
Порошок перед употреблением просушивают при температуре 60 °С в течение 5—6 ч и просеивают через сито, после чего засыпают в питательный бачок, который плотно закрывают крышкой.
Поверхность детали, на которую наносится полимер, зачищают до металлического блеска, а непосредственно перед, нанесением нагревают пламенем горелки до 220— 230 °С. У горелки открывают сначала воздушный вентиль, потом ацетиленовый, поджигают газовую смесь и регулируют длину пламени в пределах 140—160 мм. Режим работы принимают следующий: давление сжатого воздуха 300—400 кПа (3—4 кгс/см2), ацетилена — не ниже 500 Па (50 мм вод. ст.), скорость перемещения горелки — 1,2— 1,6 м/мин, расстояние между мундштуком горелки и нагреваемой поверхностью — 100—120 мм. Температуру рекомендуется контролировать цветными термокарандашами. При этом надо следить, чтобы не было перегрева поверхности (до синего цвета побежалости).
Держа зажженную горелку, открывают вентиль подачи порошка, нажимают на курок и наносят материал на нагретую поверхность за два-три прохода горелки. Нанесенный слой прикатывают роликом, который время от времени окунают в холодную воду. Прогрев в течение 5—8 с нанесенное покрытие пламенем горелки, наносят второй слой материала за два-три прохода и прикатывают его роликом.
Полимерный материал наносят таким путем до тех пор, пока не будет устранена вмятина или неровность. Через 15—20 мин после нанесения покрытия его зачищают шлифовальным фибровым диском или шлифовальным кругом, надетым на гибкий вал обдирочно-шлифовального станка.