Предельный износ режущих кромок б = 1—1,2 мм, при котором сверло нужно затачивать, определяют по таким признакам: сверло медленно погружается в обрабатываемый материал и сильно нагревается, сверление сопровождается визжащим звуком, просверленные отверстия имеют грубую поверхность.
Сверла с затупившимися режущими кромками затачивают на универсальных и специальных заточных станках с мелкозернистым абразивным кругом. Сначала затачивают заднюю поверхность главной режущей кромки, затем заднюю поверхность вспомогательной режущей кромки, после этого подтачивают перемычку. Вручную затачивают спиральные сверла диаметром до 12 мм.
Сверла большего диаметра затачивают на станке с помощью специального приспособления. Заточка должна сопровождаться обильным охлаждением. Заточенное сверло доводят абразивными брусками, удаляя заусенцы.
В процессе заточки контролируют шаблоном длину режущих кромок, их наклон, угол при вершине сверла и угол заточки задней поверхности, расположенной за режущей кромкой (см. ранее рис. 125, б). Режущие кромки должны иметь одинаковую длину и один и тот же наклон, иначе сверло во время работы будет уводить в сторону.
У сверл диаметром более 12 мм очень часто после заточки подтачивают с обеих сторон перемычку, уменьшая ее длину до 50%. Подточку производят на 5—15 мм по высоте сверла. Это снижает потребное усилие подачи на 25% и увеличивает долговечность сверла. Иногда подтачивают на длине 2—3 мм и направляющие ленточки, что улучшает условия резания благодаря уменьшению трения.
На ряде ремонтных предприятий широко практикуют двойную заточку сверл, дополнительно затачивая их под углом 70° на ширине, равной 0,2 диаметра сверла. При этом получаются четыре режущие кромки. Общая длина режущих кромок возрастает, способствуя улучшению условий работы и увеличению долговечности сверла.
Допустимое стачивание сверл при заточке составляет: у спиральных сверл (0,6—0,8) 10, где 10 — длина режущей части; у сверл, оснащенных пластинками твердых сплавов,— 0,6/, где / — длина пластинки. За одну переточку спиральное сверло стачивают на 1,1—2 мм, твердосплавное — на, 0,4—0,7 мм.
При выборе сверл необходимо учитывать, что диаметр просверленного отверстия всегда будет несколько больше диаметра сверла вследствие его биения: в среднем при диаметре сверла 5 мм отверстие получается диаметром 5,08 мм, при диаметре сверла 10 мм —10,12 мм, при диаметре сверла 25 мм — 25,2 мм и т. д.

У сверл диаметром 6—15,5 мм хвостовик изготовляется с конусом Морзе № 1, у сверл диаметрами 16—23,5 мм — № 2, у сверл диаметрами 23,9—38,9 мм — № 3, у сверл диаметрами 39—49,5 мм — № 4 и т. д. Лапка на конце хвостовика препятствует провертыванию сверла в шпинделе. Она служит также для выбивания сверла из шпинделя по окончании работы. Для этого в боковое отверстие шпинделя вставляют клин и ударяют по нему молотком. Клин давит на лапку, и сверло освобождается.
Сверла с пластинками твердых сплавов позволяют значительно увеличить скорость резания и тем самым повысить производительность труда при сверлении.
Такие сверла изготовляются с прямыми, косыми и спиральными канавками и предназначаются для обработки металлических материалов, обладающих твердостью 60— 64 HRC (например чугуна и закаленной легированной стали), а также хрупких неметаллических материалов: стекла, мрамора, некоторых пластмасс и др. Пластинки твердых сплавов ВК8 и Т15К6 вставляются в паз, сделанный в корпусе сверла, и припаиваются медным припоем.
Перовые сверла имеют в рабочей части форму лопатки, заканчивающейся углом 116—118°. Узкие боковые грани сверла заточены с небольшим скосом. Перовые сверла употребляют для грубого сверления неглубоких отверстий.
Ружейные сверла. Ружейное сверло состоит из стальной трубки и приваренной: к ней трубки из быстрорежущей стали, которая является режущей частью. По отверстиям в трубках поступает охлаждающая жидкость, которая вместе со стружкой отводится через специальную продольную канавку. Ружейные сверла применяют для сверления глубоких отверстий.

Сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий
Круглые отверстия в деталях машин изготовляют путем сверления, зенкерования и развертывания. В ремонтном производстве сверлением часто пользуются не только для изготовления отверстий, предусмотренных конструкцией машины, но и при выполнении разборочных операций, когда не удается выпрессовать деталь, имеющую слишком тугую посадку. Сверление во многих случаях производительнее рубки и резки при удалении лишнего металла с заготовок.
С помощью зенкерования и развертывания просверленным отверстиям придают более точную форму, заданные размеры и высокое качество поверхности. Особенно широко распространено в ремонтном деле развертывание. По типовой технологии ремонта восстановление большого количества цилиндрических отверстий заключается в последовательном развертывании их под новые сопряженные детали, имеющие, увеличенные ремонтные- размеры. Развертывание позволяет получить поверхности отверстий, обработанные по 5—1-му классам точности и 6—8-му классам чистоты.
Сверление и развертывание могут быть ручными и машинными. Для ручного сверления предназначены дрели и трещотки, а также ручные сверлильные машины. Машинное сверление, зенкерование и развертывание выполняются на сверлильных станках.
Инструменты для сверления
Сверла, применяемые для изготовления отверстий в деталях машин, по своей конструкции и назначению подразделяются на несколько групп: спиральные, с пластинками твердых сплавов, перовые, ружейные и др. Наиболее распространены спиральные сверла.
Спиральные сверла — основной инструмент, используемый при сверлильных работах. Сверло (рис. 125, а) состоит из рабочей части и хвостовика. На рабочей части сделаны две спиральные канавки 1 с режущими кромками. По этим канавкам отводится стружка и подводится охлаждающая жидкость. Узкие направляющие ленточки 2, расположенные вдоль канавок, предупреждают увод сверла в сторону во  время работы. В конце рабочей части сверла имеются две прямолинейные режущие кромки 3, образующие^ угол 2ф и соединенные между собой поперечной кромкой — перемычкой 4. Угол между направлением перемычки и режущей кромкой должен быть равен 47—50° для сверл диаметром до 12 мм и 52—55° для сверл диаметром свыше 12 мм.
Угол 2ф при вершине сверла (угол заточки) играет важную роль: с увеличением этого угла возрастает прочность сверла, но увеличивается потребное усилие подачи.
Спиральные сверла изготовляют из быстрорежущей стали Р9, Р18 и стали 9ХС.
Хвостовик спирального сверла может быть цилиндрическим и коническим. Цилиндрический хвостовик (у сверл диаметром до 10 мм) служит для крепления сверла в трехкулачковом патроне или другом приспособлении, предназначенном для соединения сверл со шпинделем сверлильного станка. Конический хвостовик закрепляют непосредственно в шпинделе станка или в переходной втулке, если конус сверла не совпадает с конусом шпинделя.