При работе на сверлильных станках необходимо уделять самое серьезное внимание закреплению изделий на столе станка. Мелкие изделия допускается удерживать ручными тисочками, но их ни в коем случае нельзя держать руками.
Перед пуском станка нужно убедиться в том, что в сверлильном патроне не остался ключ, с помощью которого закреплялся инструмент.
Отломанные части сверл, зенкеров, разверток можно извлекать только специальными приспособлениями. При смене сверлильного патрона или инструмента рекомендуется помещать на стол станка под шпиндель деревянную подкладку. Работать на станке в рукавицах не разрешается.
Сверлильный станок должен быть остановлен при обнаружении каких-либо неисправностей, смене инструмента, смазке узлов механизмов, уборке стружки, а также, если работающий уходит от станка хотя бы на самое короткое время.
При работе с ручными электрическими сверлильными машинами необходимо соблюдать такие меры предосторожности.
Высверливая отверстия в деталях из чугуна, бронзы и других хрупких материалов, надо работать в защитных очках.
Во избежание поражения электрическим током под ноги следует подложить резиновый коврик, а на руки надеть резиновые перчатки. Корпус сверлильной машины должен быть надежно заземлен.
Сверло, закрепленное в патроне, не должно иметь люфта и биения. Сверло можно вставлять в патрон только при выключенной сверлильной машине. Перед выключением машины сверло нужно вынуть из обрабатываемого изделия.

Рабочая часть инструмента делится на заборную и калибрующую. Зубья заборной части, имеющей форму усеченного конуса, остро заточены и служат для снятия стружки. У зубьев калибрующей части сохранена по диаметру узкая ленточка толщиной 0,3—0,5 мм. Калибрующая часть предназначена для заглаживания поверхности обрабатываемого отверстия.
Между зубьями развертки расположены канавки, по которым отводится стружка. Хвостовик заканчивается головкой, обработанной на квадрат.
Во время работы головку вставляют в квадратное отверстие воротка и закрепляют стопорными винтами.
Машинные развертки отличаются от ручных в основном уменьшенной длиной рабочей части и увеличенной шейкой. Хвостовики машинных разверток могут быть цилиндрическими и коническими. Их закрепляют в шпинделе станка так же, как и хвостовики сверл.
Для некоторых ремонтных работ применяют регулируемые раздвижные развертки с вставными ножами, которыми обрабатывают отверстия разных диаметров.
В процессе ручного развертывания надо следить за тем, чтобы ось инструмента совпадала с осью отверстия. В начале работы инструмент не следует держать за концы воротка. Правой рукой нужно нажимать на развертку вдоль ее оси, а левой сообщать ей вращательное движение.
После того как развертка войдет в отверстие своей калибрующей частью, держать инструмент надо за концы воротка, вращая развертку по часовой стрелке и одновременно надавливая на нее вдоль оси.
Время от времени развертку следует вынимать, чтобы удалить скопившуюся стружку. При этом, а также по окончании работы развертку вынимают, осторожно продолжая вращать ее в ту же сторону. Поворачивать ее в обратном направлении ни в коем случае нельзя.
При ремонте тракторов и автомобилей приходится развертывать ряд расположенных одно за другим соосных отверстий. В этом случае несколько разверток , помещенных на общей скалке, вращают рукояткой. Скалку центрируют с помощью установочной втулки. Во втулке имеется отверстие с резьбой, в которое ввертывается нарезной конец скалки, благодаря чему скалка с комплектом разверток получает продольное перемещение.
Во избежание «разбивки» отверстия и защемления в нем развертки чугунные и стальные детали обрабатывают, смазывая инструмент минеральным маслом, детали из цветных металлов (кроме бронзовых и латунных) обрабатывают, смазывая развертку специальной эмульсией. Отверстия в бронзовых и латунных деталях можно развертывать без смазки.
Предельные значения износа режущих кромок, требующие отправки разверток на переточку, составляют б = 0,6—0,8 мм. Допустимое стачивание разверток при заточке— 0,6—0,7L0, где L0—длина калибрующей части.

Зенкерование применяют с целью повышения класса точности и класса чистоты поверхности отверстий, полученных в результате отливки или сверления. Инструменты для зенкерования — зенкеры (рис. 136, а) — в отличие от сверл имеют большее число зубьев — три или четыре. Благодаря этому они хорошо сохраняют заданное направление движения и обеспечивают точность обработки в пределах 4—5-го классов и шероховатость поверхности в пределах 4—6-го классов чистоты. Под зенкерование оставляют следующий припуск: при диаметре отверстий от 5 до 24 мм— 1 мм, от 25 до 35 мм — 1,5 мм, от 36 до 45 мм — 2 мм, от 56 до 60 мм — 3 мм.
Зенкование — операция, с помощью которой убирают заусенцы, снимают фаски на выходной части отверстий или делают углубления под шайбы, головки винтов, болтов и заклепок. В зависимости от требуемой формы углубления рабочая часть режущего инструмента — зенковки (рис. 136, б и в) — может быть конической либо цилиндрической.
В ремонтной практике с зенкованием приходится часто встречаться при обработке изношенных клапанных гнезд тракторных двигателей. Для этой цели применяют комплект из четырех зенковок (шарошек) с углом ср = 15, 45 и 75° (рис. 137).
Развертывание отверстий
Отверстия развертывают в тех случаях, когда требуется получить высокую точность обработки (до 1-го класса точности включительно). Так, например, втулки распределительного вала трактора развертывают по 3-му классу точности (с допустимыми отклонениями 60 мкм), верхнюю головку шатуна развертывают под запрессовку втулок по 2-му классу точности (с допустимыми отклонениями 30 мкм). Разверткой снимают слой металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра.
Развертки бывают черновыми, промежуточными и чистовыми. Они отличаются от сверл и зенкеров увеличенным числом зубьев (у чистовых разверток обычно насчитывается от 6 до 14 зубьев).
Под черновое развертывание отверстий диаметром до 6 мм оставляют припуск 0,1 мм, отверстий диаметром 6—12 мм — 0,15 мм, отверстий диаметром свыше 12 мм— 0,3 мм.
Припуск под чистовое развертывание должен быть в 3—5 раз меньше.