При шабрении деталей, ограниченных плоскостями, обрабатываемую поверхность перемещают по плите, покрытой слоем свинцового сурика, сажи или берлинской лазури, смешанными с маслом в такой пропорции, чтобы краска была жидкой, но не растекалась по плите. Слой краски должен быть тонким и равномерным, в нем не должны содержаться сухие крупинки краски, засохшие пленки и посторонние включения.
Деталь перемещают по всей плите, чтобы предохранить от быстрого износа отдельные ее участки. Выступающие места обрабатываемой плоскости с приставшей к ним краской соскабливают шабером, после чего деталь вновь перемещают по плите и шабрят, пока краска не будет ложиться равномерно на всю плоскость.
Точность шабрения контролируют квадратной рамкой площадью 25 X 25 мм2, внутри которой должно быть определенное количество пятен краски. 4—6 пятен остаются на плоскости после чернового шабрения, 8—16 — после получистового, 20—25 — после чистового.
Плоские поверхности шабрят в 2—3 приема. Для чернового шабрения применяют шабер большего размера, для чистового— меньшего. Шабер передвигают от себя, наклонив к обрабатываемой плоскости под углом 15—30°. Можно шабрить и на себя, установив шабер под углом 75—80° к обрабатываемой плоскости и уперев ручку в плечо. При таком способе работы плоский шабер возможно использовать для обработки криволинейных поверхностей. Нужно только сделать шабер длинным — до 450 мм.
Длина рабочего хода шабера при черновом шабрении составляет 12—15 мм, при чистовом — 3—5 Мм. После каждого натирания плиты краской направление шабрения изменяют. В результате этого на плоскости появляются небольшие квадратные или ромбовидные обработанные площадки, расположенные в разных направлениях.
Плоскости, образующие прямой угол, проверяют на точность шабрения с помощью угольника. Его покрывают краской, устанавливают на плиту, после чего деталь перемещают по плите вдоль угольника, окрашивая сразу обе взаимно перпендикулярные плоскости.
У деталей с острыми или тупыми углами сначала шабрят горизонтальные плоскости, потом наклонные. Контроль осуществляют призмами.
Механизация шабрения
Если объем шабровочных работ, выполняемых на ремонтном предприятии, достаточно большой (например, на специализированном предприятии по ремонту базисных деталей), их механизируют с помощью механических и пневматических шаберов.
Простой механический шабер. В корпусе размещен шпиндель. В нем закрепляется сменный шабер. Шпиндель получает возвратно-поступательное движение от тяги, конец которой вставлен в эксцентрично расположенное отверстие фланца валика. Валик через гибкий вал соединяется с электродвигателем.
Простота конструкции этого шабера дает возможность изготовить его своими силами в ремонтной мастерской, применив в качестве передаточного механизма гибкий вал, выпускаемый промышленностью.
Техника безопасности
При шабрении обрабатываемая деталь должна быть надежно закреплена. Работать можно только исправным инструментом с хорошо насаженной ручкой, не имеющей трещин.
Во время работы следует осторожно обращаться с режущей частью шабера, так как об ее острые края можно порезать руки.

Полукруглые шаберы применяют для обработки плоскостей, образующих острые углы.
Вогнутые и выпуклые поверхности обрабатывают трехгранными или лопатчатыми шаберами, прямыми и изогнутыми (если приходится шабрить в труднодоступном месте). Режущими кромками трехгранного шабера являются боковые грани. Канавки на инструменте облегчают его заточку.
Фасонными шаберами обрабатывают желобки, пазы, канавки и другие фасонные поверхности. Форма инструмента соответствует форме поверхности.
Шаберы, изготовленные из углеродистой стали, затачивают абразивными кругами, а заправляют на абразивных брусках, смазанных машинным маслом. Для заправки можно использовать также чугунные плитки, покрытые пастой из наждачного порошка и машинного масла или пастами ГОИ (Государственного оптического института).
В первую очередь затачивают боковые плоскости шабера, а потом торец. При заправке поступают наоборот: сначала заправляют торец, а затем боковые грани шабера. Окончательную форму режущей кромке плоского шабера придают в процессе заправки, перемещая его.
Углы заострения шабера р и углы его наклона при шабрении а зависят от обрабатываемого материала. Трехгранные шаберы затачивают и заправляют в направлении, совпадающем с продольной осью инструмента. Шаберы заправляют через 1,5—2 ч работы, а затачивают примерно через 8—10 ч.
Поверочные инструменты. Поверочными инструментами при шабрении служат плиты, плоские и трехгранные линейки, призмы, валики. С этими инструментами нужно обращаться с особой осторожностью, оберегать их от ударов посторонними предметами. После работы поверочные инструменты должны быть смазаны и спрятаны в специальные футляры или ящики.

Шабрению подвергают детали, которые по условиям работы должны плотно прилегать одна к другой (например, крышка и корпус масляного насоса или головка блока и сопряженные с ней фланцы впускного и выпускного коллектора).
Шабрение применяют также для обработки деталей, которые должны иметь ровные плоскости (например, поверочные плиты и инструменты) или образовывать в сопряжении с другими деталями равномерный зазор (например, подшипник скольжения в сопряжении с валом).
Припуск под шабрение оставляют очень небольшой — 0,05—0,2 мм. Шабрением можно обрабатывать поверхности с точностью 0,003—0,01 мм; толщина слоя металла, снимаемого шабером за один проход, составляет от 0,005 до 0,07 мм.
Инструменты для шабрения
Шаберы в зависимости от формы и расположения обрабатываемых поверхностей бывают плоские, полукруглые, трехгранные, лопатчатые, изогнутые, фасонные. Различают односторонние и двусторонние сплошные и составные шаберы. Изготовляют их из углеродистой инструментальной стали У10—У12.
Хорошим материалом для шаберов являются изношенные напильники. Сточив насечку у такого напильника, придают ему необходимую форму, а затем закаливают рабочие концы инструмента до твердости 56—64 HRC. У составных шаберов сменные пластинки, служащие рабочей (режущей) частью, изготовляют из быстрорежущей стали или твердых сплавов ВК6 и Т15К6.
Плоские шаберы имеют длину 200—400 мм, ширину от 30 мм (для чернового шабрения) до б мм (для чистового шабрения), толщину режущей части 2—4 мм. Режущими кромками плоского шабера являются торцевые грани (ребра).
Чтобы стружка получалась не особенно большой, а острые ребра инструмента не оставляли царапин на обрабатываемой плоскости, режущую кромку делают слегка закругленной. Рекомендуемые радиусы закругления: для получистового шабрения 30—40 мм, для чистового — 40— 55 мм.